1. Dogłębna diagnoza
Wielu poważnych problemów z maszynami można byłoby uniknąć, gdyby pierwsza diagnoza była trafna. Zbyt często spotykamy się z sytuacjami, w których błędna lub powierzchowna ocena przyczyny doprowadziła nie tylko do nieskutecznej naprawy, ale też do pogłębienia problemu lub pojawienia się nowych usterek.
Dlatego w LUBMASZ diagnoza nie jest formalnością – to najważniejszy etap całej naprawy.
Podchodzimy do niej z pełnym zaangażowaniem – dokładnie analizujemy objawy, wykonujemy pomiary, konsultujemy się w zespole. Często wspólnie omawiamy przypadki, bo wiemy, że wiele usterek to efekt złożonych zależności mechanicznych i hydraulicznych, których nie da się rozpoznać „na oko”.
Zdarza się, że słyszymy: „Tego już nie trzeba sprawdzać, było naprawiane”. Ale doświadczenie nauczyło nas, że pozorne naprawy często maskują faktyczne źródło problemu. Dlatego sprawdzamy wszystko – bez założeń, bez skrótów.
Przywiązujemy ogromną wagę do tego, by ustalić dokładną przyczynę – nie tylko tego, co się zepsuło, ale dlaczego. Bo jeśli nie znajdziesz przyczyny, nie naprawiasz – tylko odsuwasz kolejną awarię w czasie. A my tego nie akceptujemy.
Wiele usterek to efekt domina – jedno niedopatrzenie może uruchomić serię awarii. Naszym zadaniem jest zatrzymać ten proces u źródła, zanim spowoduje kolejne straty.
2. Konsultacje i wycena
W maszynach takich jak np. koparki, ładowarki czy ciągniki rolnicze określenie kosztów naprawy z góry jest często bardzo trudne – zwłaszcza przy skomplikowanych usterkach mechanicznych lub usterkach hydrauliki siłowej. Zanim będzie można coś wycenić, często trzeba rozebrać dużą część maszyny, dokładnie sprawdzić zużycie elementów i ustalić, co naprawdę wymaga naprawy.
Dlatego w wielu przypadkach podajemy widełki cenowe, a realną kwotę określamy po rozpoczęciu prac – już po wstępnej weryfikacji i demontażu.
Określamy również górną granicę kosztów, ale to nie oznacza, że finalnie naprawa będzie tyle kosztować. Nie pobieramy automatycznie górnej stawki – jeśli coś da się zrobić szybciej, taniej lub łatwiej, klient płaci mniej.
Zdarza się, że nawet po wstępnej analizie i demontażu pojawiają się niespodziewane trudności lub dodatkowe uszkodzenia. W takich sytuacjach zawsze kontaktujemy się z klientem, konsultujemy kolejne kroki i ustalamy dalsze działania – bez jednostronnych decyzji czy ukrytych kosztów.
Szczególnym wyzwaniem są usługi usuwania luzów w ramionach i wysięgnikach, gdzie wcześniej przeprowadzone „garażowe” naprawy bywają nieprzewidywalne – zaspawane sworznie, nadlewane otwory, nieosiowe tulejowania. W takich przypadkach zakres prac wychodzi dopiero w trakcie, dlatego nie rozliczamy się ryczałtowo „od otworu”, ale uczciwie, według realnego czasu pracy i stopnia trudności.
Z kolei przy siłownikach, pompach i silnikach hydraulicznych – po ich rozebraniu i pomiarach – jesteśmy w stanie dość dokładnie określić koszt naprawy.
Co ważne – naprawiamy tylko to, co faktycznie wymaga naprawy.
Nie jesteśmy „wymieniaczami”, którzy bez potrzeby zastępują dobre części tanimi zamiennikami.
Dzięki naszym umiejętnościom potrafimy naprawić, zamiast wymieniać – i to się naprawdę opłaca.
3. Naprawa i testy
Kiedy diagnoza jest postawiona i plan działania ustalony – przechodzimy do najważniejszego: naprawy właściwej.
Wszystkie prace wykonujemy z wielkim zaangażowaniem, maksymalną precyzją i z wykorzystaniem najwyższej jakości materiałów oraz sprawdzonych technologii.
Od obróbki elementów, przez montaż, aż po końcowe testy – każdy etap realizujemy z pełną odpowiedzialnością, bo wiemy, że od naszej pracy zależy żywotność, niezawodność i bezpieczeństwo maszyn naszych klientów.
Wierzymy, że naprawa ma sens tylko wtedy, gdy daje realne przedłużenie żywotności maszyny – dlatego nie idziemy na kompromisy w kwestii jakości materiałów i części.
Tam, gdzie to możliwe i opłacalne, odradzamy drogie, oryginalne komponenty od autoryzowanych dealerów, bo wiemy z doświadczenia, że ich jakość często pozostawia wiele do życzenia.
Szczególnie przy regeneracji otworów w ramionach i wysięgnikach – oryginalne tuleje czy sworznie w wielu przodujących markach wytrzymują zaledwie sezon lub dwa.
Tymczasem materiały, które stosujemy i które sami dorabiamy, potrafią wytrzymać kilka razy dłużej.
Podobnie jest przy regeneracji siłowników hydraulicznych – dorabiamy wszystkie elementy z najwyższej jakości materiałów, a nie z przypadkowych prętów chromowanych pochodzących z Chin czy Rumunii, co niestety zdarza się w wielu konkurencyjnych serwisach.
Uszczelnienia? Tylko sprawdzone, zachodnie marki.
Uważamy, że maszyna po naprawie musi być w 100% sprawna, a stosowanie elementów niższej jakości to pozorna oszczędność, która szybko zemści się kolejną awarią.
Koszt różnicy między solidnymi a słabymi materiałami i częściami – czy to tuleje, sworznie, tłoki, rury czy uszczelnienia – to często zaledwie kilka–kilkanaście procent całej naprawy.
Ale różnica w trwałości, niezawodności i bezpieczeństwie jest ogromna.
Dlatego nie oszczędzamy tam, gdzie to się nie opłaca – dorabiamy elementy z najlepszych dostępnych materiałów, dobieramy komponenty świadomie i zawsze kierujemy się tym, co przyniesie długofalowy efekt.
W przypadku pomp i silników hydraulicznych kierujemy się tą samą zasadą – nie wymieniamy wszystkiego w ciemno.
Najczęściej wystarczy regeneracja i wymiana tylko zużytych elementów – takich jak łożyska, uszczelnienia czy podkładki – a pozostałe części, po dokładnej obróbce i pomiarach, wciąż mogą służyć przez długie lata.
Czasem wystarczy rozebrać pompę, przeszlifować i wyhonować płytę rozdzielczą, wymienić kilka drobnych elementów – i sprzęt odzyskuje pełną sprawność.
Zdarzają się jednak sytuacje, w których trzeba sięgnąć po nowe tłoczki, cylinder czy zawory – i wtedy również działamy kompleksowo, dobierając najlepsze możliwe komponenty.
Nie ma jednego schematu – każda maszyna i każda pompa to osobny przypadek, który traktujemy indywidualnie.
Nasze naprawy są ponadprzeciętnie dokładne – w wielu przypadkach pasujemy współpracujące elementy z dokładnością do setnych części milimetra, jak przy pompach zębatych czy regeneracji siłowników.
Nie chodzi tylko o „zrobienie”, ale o zrobienie tak, jak powinno być zrobione fabrycznie – a czasem nawet lepiej.
Zachowujemy czystość, precyzję i staranność przy każdym etapie składania – bo wiemy, że od jakości naszej pracy zależy nie tylko maszyna, ale też komfort i bezpieczeństwo jej użytkownika.
W sporadycznych przypadkach, gdy naprawa wymaga specjalistycznych technologii lub urządzeń, korzystamy ze wsparcia sprawdzonych podwykonawców.
Każdy taki proces jest przez nas osobiście nadzorowany, a końcowy efekt musi spełniać nasze własne standardy jakości – identyczne jak przy pracach wykonywanych bezpośrednio w naszym serwisie.
Każdą naprawę kończymy szczegółowymi testami funkcjonalnymi.
Maszyny są rozgrzewane, uruchamiane i testowane w rzeczywistych warunkach pracy – czasem wystarczy kilka minut, jak przy siłowniku, a czasem kilka godzin, jak przy koparkach czy ładowarkach.
Nie oddajemy sprzętu, dopóki nie mamy pewności, że wszystko działa tak, jak powinno.
4. Gwarancja
Na wszystkie wykonywane przez nas naprawy udzielamy gwarancji.
Standardowy okres gwarancji wynosi 6 miesięcy, co jest zgodne z praktyką wśród producentów części zamiennych do maszyn roboczych – większość dostawców, niezależnie od marki, ustala właśnie taki czas.
Dlatego nie możemy formalnie oferować dłuższej gwarancji, nawet jeśli wiemy, że jakość naszych napraw często znacznie przewyższa rynkowe standardy.
Jednocześnie zawsze podchodzimy do sprawy uczciwie i odpowiedzialnie.
Jeżeli po upływie gwarancji pojawi się problem wynikający z naszej pomyłki, błędu montażowego czy innego zaniedbania – nie odwracamy się od klienta.
Zdarzyło nam się kilka sytuacji, w których mimo upływu gwarancji lub niezawinionych przez nas wad materiałowych (np. wada fabryczna serii łożysk znanej amerykańskiej firmy albo problem z uszczelnieniami), uznaliśmy reklamację i naprawiliśmy usterkę na własny koszt.
Bo choć formalnie mogliśmy się bronić, to wierzymy, że uczciwość i odpowiedzialność są ważniejsze niż przepisy.
W praktyce nasze naprawy są tak dokładne i starannie wykonane, że reklamacje po prostu się nie zdarzają.
Od lat przykładamy ogromną wagę do jakości materiałów, precyzji montażu i testów końcowych – dlatego nasi klienci mogą mieć pewność, że oddajemy sprzęt gotowy do długiej i bezproblemowej pracy.